La fabrication des casques de sapeurs-pompiers chez MSA

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Comme vous le savez, nous avons eu la chance d’être invités à l’inauguration des nouveaux locaux de MSA, à Châtillon-sur-Chalaronne.

Casque géant emblématique devant l’entreprise de Châtillon sur Chalaronne !


A cette occasion, nous avons pu visiter l’usine. Voici le reportage réalisé à cette occasion sur la fabrication de nos casques F1 et F2…
Tout d’abord, voici la fresque MSA se trouvant dans le hall d’accueil, qui retrace l’histoire de la société :


MSA fabrique des casques pour plusieurs corps de métiers. Nos casques F1 et F2, bien sûr, mais également des casques pour l’industrie (chantiers, électriciens…), pour le Maintien de l’Ordre et les Militaires (CRS, …) ainsi que pour l’aéronautique (pilotes d’avion, ou d’hélicoptères).

Le mur des casques

Bien entendu, ce reportage sera axé principalement sur ce qui nous intéresse : les casques pompiers.

Regardez bien… Ce casque F1 est entièrement transparent !

Vous ne trouverez pas de photos de chaque étape dans ce reportage, pour des raisons de confidentialité et de secret professionnel. Cependant, nous avons fait notre maximum pour illustrer ce reportage.

1 – Le Labo

C’est ici que tout commence… Et tout finit. On y trouve des machines pour tester le confort des casques (analyse des points durs), pour tester la résistance aux chocs (une enclume tombe sur le casque), à la chaleur (le casque est soumis à différents flux de chaleur comme un chalumeau), etc…
Certaines pièces sont imprimées en 3D… voir certains casques ! L’imprimante 3D est un outil très intéressant, permettant de créer des pièces de toutes les tailles. Il est possible d’imprimer des casques modèles réduits afin de se rendre compte du visuel.
Pas de photos du labo, pour des raisons de confidentialité… Mais voilà à quoi ressemble l’ensemble des ateliers !

Les ateliers, vue d’en haut ! Sachant qu’on n’y distingue quasiment que la partie assemblage…

2 – Le magasin des matières premières

C’est ici que sont stockées toutes les matières premières servant à réaliser les casques. En terme de quantité, cela représente environ 15 à 20 camions par jour :

  • Granules plastique (certains sont chers et à caractère technique / il y a un besoin de résistance à la chaleur élevée, aux chocs): PE, ABS, PA, PC, …
  • Tissus techniques tel que l’aramide, les fibres de verre et de carbone
  • Tissus de confort, sangles..
  • Peintures, vernis
  • Des pièces utilisées pour l’assemblage: vis, boucle mousse, interface métallique, plaque attribute, composants électroniques…

3 – Injection

Il y a 8 presses à injecter différentes (de 80 tonnes à 700 tonnes – Plus les pièces sont petites, moins il y a besoin de force pour les fabriquer) pour les casques pompiers, certains casques de maintien de l’ordre (sans protection balistique), pour les casques V-Gard et pour les écrans faciaux entre autres. Elles suivent toutes un planning de production précis.

Une machine à injection et son tapis de refroidissement

Il y a 400 références, qui utilisent 55 matières plastiques différentes. (4/5 tonnes à quelques kg pour les plus petits volumes, sous forme de granules qui seront fondus pour l’injection dans les moules) et environ 200 moules différents !

Les pièces sortent chaudes de la machine et sont déposées sur un tapis de refroidissement, puis contrôlées par les employés une fois refroidies.

4 – Assemblage et personnalisation du casque

MSA a la volonté de personnaliser les casques pour ses clients.

C’est ici que l’ensemble des pièces précédentes sont assemblées. Pour la personnalisation, MSA utilise une machine à “tampographier“. Elle permet d’imprimer des logos soit directement sur la calotte du casque, soit sur les plaques attribut pour certains casques de pompiers (ça a été le cas par exemple pour 10000 F1 avec 7 couleurs pour Hong Kong, ou en Grande Bretagne et Irlande du Nord). Il est possible d’apposer jusqu’à 5 couleurs en une passe dans la machine. Il faut d’abord préparer un support (un cliché) par couleur. Si besoin de plus de couleurs, une deuxième passe dans la machine sera nécessaire. Il est possible d’imprimer des images ou photos sur demande ; cependant la forme arrondie des coques de casques complique l’affaire en déformant les images.

Casque personnalisé avec le logo MSA

5 – Revêtement : Métallisation / peinture Hydro / zone de traitement

Toujours dans un but de permettre une personnalisation optimale des casques, MSA propose plusieurs revêtements pour ses casques.
La métallisation concerne essentiellement LE casque pompier par excellence : le F1 (y compris les “seaux à champagne”).

Casques F1 qui sortent de métallisation, après contrôle
Casques F1 sortant de métallisation. Chaque casque est minutieusement contrôlé.


Un processus complet de métallisation prend 6 heures, un processus de peinture classique 1h30. C’est une zone très sensible puisque la moindre poussière peut polluer et mettre en péril la qualité du revêtement.
Ce processus se déroule en trois étapes :
– Préparation des coques pour améliorer l’adhérence : manuellement ou sablage ou plasma.
– Revêtement : peinture automatique à base d’eau, peinture manuelle ou métallisation.
– Cuisson.
La peinture à l’eau (depuis 2010) permet de réduire les rejets dans l’environnement.
Les lignes de revêtement permettent de recouvrir jusqu’à 300 casques par tour de chaîne !

Des casques sur la chaîne

Chaque casque reçoit plusieurs couches de revêtement. Certains casques sont peints manuellement par un peintre expert, ce qui permet de répondre à des exigences cosmétiques plus poussées.
Les casques pompiers sont proposés dans des dizaines de couleurs différentes !

Il y a même du fluo !

6 – Assemblage

Après avoir été peints, les casques vont sur leur chaîne d’assemblage. L’une d’entre elles est dédiée aux casques F1 et F2.

Une partie de la chaîne d’assemblage pompiers


Environ 80 000 à 100 000 F1 sont produits chaque année, ce qui représente jusqu’à 600 casques F1 par jour, et 200 F2.
Il faut noter que l’usine de Châtillon fabrique la plus grande quantité de casques de pompiers au monde.
Un tableau de compétences et des instructions de travail sont affichés sur chaque ligne et/ ou poste.

L’assemblage est manuel. Chaque personne sur la chaîne contrôle la dernière opération effectuée et dispose d’un contrôle sur l’opération qu’elle effectue. Cela permet d’obtenir un résultat de meilleure qualité.

Les contrôles et les codes à barres scannés (pour chaque casque) sont enregistrés individuellement dans la base de traçabilité en lien avec chaque numéro de série. Les casques sont placés dans une boîte individuelle, puis dans un carton. Un prélèvement automatique est généré pour transmettre les casques au laboratoire pour tests destructifs.

Prêts à partir !

7 – Le labo, le retour ! Essais finaux

C’est ici que sont testées des exigences normatives telles que:

  • Test de choc / Pénétration / Particules haute vitesse
  • Test Chimique / Test diélectrique
  • Elongation …

Allez, petite tournée de photos, pour le plaisir des yeux… Lequel préférez vous ?

Merci encore à MSA, et particulièrement à Clarisse de nous avoir permis cette immersion dans les secrets de fabrication de nos casques !

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